汽車電池鎳片線（通常指汽車動力電池的鎳片連接生產線）是新能源汽車動力電池 Pack（電池包）組裝中的關鍵環節，主要負責將電芯（如鋰電池的電芯）通過鎳片進行串、並聯連接，形成具有特定電壓和容量的電池模組或電池包。

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在動力電池中，單個電芯的電壓（如鋰離子電芯通常為 3.2V-3.7V）和容量有限，需通過鎳片將多個電芯按設計需求串聯（提升電壓）或並聯（提升容量），形成滿足汽車動力需求的電池模組。鎳片線的核心作用是：
實現電芯之間的導電連接，確保電流穩定傳輸；
保障連接的機械強度，抵抗汽車行駛中的振動、衝擊；
優化散熱性能，鎳片的散熱特性可輔助電芯工作時的熱量散發，避免局部過熱。
那麽，汽車電池鎳片線是自動化程度較高的生產線，通常包括以下核心環節和設備：
1. 鎳片預處理
裁切：將鎳帶（卷料）通過精密裁切機（如激光裁切、衝壓裁切）加工成特定形狀（如條形、極耳狀），確保尺寸精度（誤差 ±0.01mm），避免因鎳片尺寸偏差導致的連接不良；
表麵處理：去除鎳片表麵油汙、氧化層（通過清洗、打磨），部分場景下進行鍍層處理（如鍍錫），提升焊接可靠性。
2. 電芯上料與定位
通過自動化上料設備（如機械手、傳送帶）將電芯整齊排列在工裝治具中，利用視覺定位係統（CCD 相機）校準電芯位置，確保極耳與鎳片對齊（偏差需控製在 0.1mm 以內），為後續焊接做準備。
3. 鎳片焊接（核心工藝）
焊接是鎳片線最關鍵的步驟，需實現鎳片與電芯極耳的牢固連接，常見焊接工藝包括：
激光焊接：應用最廣泛，通過高能量激光束瞬間融化焊接區域（鎳片與極耳接觸點），形成熔池，冷卻後形成焊點。優勢是精度高（焊點直徑 0.3-1mm）、熱影響區小（避免損傷電芯）、效率快（單焊點焊接時間＜0.1 秒），適用於薄片焊接；
超聲波焊接：通過高頻振動（15-70kHz）使接觸麵產生塑性變形和局部溫升，實現固態連接（無熔化），適用於對熱敏感的電芯（如三元鋰電池），但焊接強度略低於激光焊接；
電阻焊：通過電極施加壓力並通電流，利用接觸電阻產生的熱量融化金屬，形成焊點，成本較低，但熱影響區較大，適用於厚鎳片或低精度場景。
焊接質量要求：無虛焊、假焊、漏焊，焊點拉力需達標（通常≥5N），且焊接過程中不能損傷電芯殼體或內部結構。
4. 檢測與分選
外觀檢測：通過視覺係統檢測焊點是否存在裂紋、變形、漏焊等缺陷；
拉力測試：抽樣或全檢焊點的機械強度，確保滿足振動、衝擊等工況要求；
電阻檢測：測量連接電阻（通常要求＜5mΩ），避免高電阻導致的局部發熱。
5. 模組組裝（後續環節）
焊接完成的電芯組通過移栽設備轉移至模組組裝線，進行包膜、綁定（如捆紮膠帶、安裝支架），最終形成電池模組，進入下一環節（如電池包 PACK）。